Basınçlı döküm (basınçlı döküm olarak kısaltılır), esas olarak, sıvı veya yarı-sıvı metalin, yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna yüksek hızda enjekte edildiği, burada bir döküm üretmek için hala basınç altındayken şekil aldığı ve katılaştığı bir yöntemdir.
Özellikler
Kalıbın yüksek basınçla ve yüksek{0}hızda doldurulması, basınçlı dökümün iki tanımlayıcı özelliğidir. Tipik olarak kullanılan spesifik enjeksiyon basıncı birkaç bin ila onbinlerce kPa arasında değişir ve hatta 2 x 10⁵ kPa'ya kadar çıkabilir. Doldurma hızı yaklaşık 10 ila 50 m/s olup, bazı durumlarda 100 m/s'yi bile aşabilmektedir. Doldurma süresi son derece kısadır ve genellikle 0,01 ila 0,2 saniye aralığına düşer. Diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında basınçlı döküm aşağıdaki üç temel alanda avantajlar sunar:
1. Yüksek Ürün Kalitesi
Basınçlı dökümler, genellikle 6-7. sınıflara karşılık gelen (ve potansiyel olarak 4. dereceye ulaşan) yüksek boyutsal doğruluk sergiler; tipik olarak 5-8. sınıflara karşılık gelen mükemmel yüzey kalitesine sahiptirler; Üstün mukavemet ve sertlik gösterirler-gerilme mukavemeti genellikle kum dökümlerine göre %25-30 daha yüksektir, ancak uzama yaklaşık %70 oranında azalır. Ayrıca dökümler boyutsal olarak stabildir ve oldukça değiştirilebilirdir. Basınçlı döküm, karmaşık, ince duvarlı parçaların{11}}üretimini mümkün kılar. Örneğin, çinko alaşımlı dökümler için şu anda elde edilebilen minimum duvar kalınlığı 0,3 mm iken alüminyum alaşımlı dökümler için 0,5 mm'dir; minimum döküm delik çapı 0,7 mm ve minimum diş adımı 0,75 mm'dir.
2. Yüksek Üretim Verimliliği
Makine verimliliği yüksektir; örneğin, yurt içinde üretilen Model JⅢ3 yatay soğuk-kamaralı basınçlı döküm makinesi, sekiz-saatlik vardiya başına ortalama 600 ila 700 döküm döngüsü gerçekleştirebilirken, küçük bir sıcak-kamaralı basınçlı döküm makinesi, sekiz-saatlik vardiya başına ortalama 3.000 ila 7.000 döngü gerçekleştirebilir. Kalıp kalıpları (kalıplar) uzun bir servis ömrüne sahiptir; çinko alaşımlarının dökümü için kullanılan tek bir kalıp seti yüzbinlerce-hatta milyonlarca{13}}döngüye dayanabilir. Üstelik süreç, mekanizasyon ve otomasyona son derece uygundur.
3. Mükemmel Ekonomik Faydalar
Hassas boyutlar ve mükemmel yüzey kalitesi gibi avantajlar nedeniyle, basınçlı dökümler genellikle daha fazla işleme gerek kalmadan doğrudan kullanılabilir veya yalnızca minimum düzeyde son-işleme gerektirir. Bu sadece metal kullanım verimliliğini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda işleme ekipmanı ihtiyacını ve çalışma saatlerini de önemli ölçüde azaltır. Sonuç olarak, döküm başına maliyet nispeten düşüktür. Ek olarak, diğer metalik veya metalik olmayan malzemeleri döküme entegre etmek için kompozit basınçlı döküm teknikleri kullanılabilir, böylece hem montaj süresinden hem de metal malzemeden tasarruf sağlanır.
