Yüksek-basınçlı döküm-olarak da bilinen geleneksel basınçlı döküm işlemi-temel olarak dört adımdan oluşur. Bu dört adım kalıbın hazırlanması, doldurulması, enjeksiyonu ve sallanmasını içerir; aynı zamanda basınçlı döküm işleminin çeşitli değiştirilmiş versiyonları için de temel görevi görürler. Hazırlık aşaması sırasında kalıp boşluğuna bir yağlayıcı püskürtülür; Bu yağlayıcı, kalıbın sıcaklığının düzenlenmesine yardımcı olmanın yanı sıra, dökümün kalıptan ayrılmasını da kolaylaştırır. Daha sonra kalıp kapatılır ve erimiş metal, tipik olarak 10 ile 175 MPa arasında değişen yüksek basınç- altında boşluğa enjekte edilir. Erimiş metal boşluğu tamamen doldurduktan sonra, döküm katılaşana kadar basınç korunur. İtici pimler daha sonra bitmiş dökümü dışarı iter; tek bir kalıp birden fazla boşluk içerebileceğinden, tek bir döküm döngüsü sırasında birden fazla döküm üretilebilir. Sallama işlemi yolluk, yolluklar, kapaklar ve flaş dahil olmak üzere artık malzemenin ayrılmasını içerir. Bu genellikle dökümü kesmek için özel bir kesme kalıbı kullanılarak gerçekleştirilir. Diğer sallama yöntemleri arasında kesme ve taşlama yer alır. Kapılar yeterince kırılgansa, dökümler elle kolayca kırılabilir, böylece işçilikten tasarruf sağlanır. Fazla yolluk ve yolluk malzemesi yeniden eritilip yeniden kullanılabilir. Tipik malzeme verim oranları %67 civarında seyrediyor.
Yüksek-basınçlı enjeksiyon, kalıp dolumunun son derece hızlı olmasını sağlayarak, herhangi bir bölüm katılaşmaya başlamadan önce erimiş metalin tüm boşluğu tamamen doldurmasını sağlar. Bu yaklaşım, normalde doldurulması zor olan-ince duvarlı bölümlerde bile yüzey süreksizliklerini önler. Bununla birlikte, bu hızlı dolum aynı zamanda erimiş metalin hızlı akışı sırasında havanın kaçmaya çalışması nedeniyle havanın hapsolmasına da yol açabilir. Ayırma hattı boyunca yerleştirilen havalandırma deliklerinin kullanılması bu sorunu hafifletebilirken, en karmaşık işlemler bile dökümün çekirdeğinde artık gözeneklilik bırakabilir. Çoğu basınçlı döküm parçası, yalnızca döküm işlemiyle elde edilemeyecek özellikler veya yüzeyler oluşturmak için-delme veya cilalama-gibi ikincil işlemlere tabi tutulur.
Sallama işlemi tamamlandıktan sonra dökümler kusurlara karşı incelenir; En yaygın kusurlar hatalı çalıştırmaları (eksik dolum) ve soğuk kapatmaları içerir. Bu kusurlar, yetersiz kalıp veya erimiş metal sıcaklıkları, metaldeki yabancı maddeler, yetersiz havalandırma veya aşırı yağlayıcı kullanımı gibi çeşitli nedenlerden kaynaklanabilir. Diğer potansiyel kusurlar arasında gözeneklilik, büzülme boşlukları, sıcak yırtılmalar ve akış izleri bulunur. Akış işaretleri, dökümün yüzeyinde kapak kusurlarından, keskin köşelerden veya aşırı miktarda yağlayıcıdan kaynaklanan izlerdir.
Su-bazlı yağlayıcılar-genellikle emülsiyon olarak anılırlar-öncelikle sağlık, çevre ve güvenlik hususları nedeniyle en yaygın kullanılan yağlayıcı türüdür. Solvent-bazlı yağlayıcıların aksine, su-bazlı yağlayıcılar, sudaki minerallerin uygun işlemle uzaklaştırılması koşuluyla döküm içinde yan ürün bırakmaz. Ancak su arıtma işleminin yetersiz olması durumunda, suda bulunan mineraller dökümde yüzey kusurlarına ve süreksizliklere yol açabilir. Su-bazlı yağlayıcıların dört ana türü vardır: su içinde-yağ emülsiyonları, su-yağ içinde-emülsiyonlar, yarı-sentetikler ve tam sentetikler. Suda{15}yağ emülsiyonları en etkili emülsiyonlar olarak kabul edilir, çünkü uygulama sırasında su buharlaşarak kalıp yüzeyini soğuturken aynı zamanda yağı da biriktirir-bu işlem, dökümün kalıptan çıkarılmasına önemli ölçüde yardımcı olur. Tipik olarak bu tip yağlayıcının karışım oranı 30 kısım suya 1 kısım yağdır; ekstrem koşullarda bu oran 100:1'e kadar çıkabiliyor.
Bu yağlayıcılarda kullanılan yağlar arasında ağır yağlar, hayvansal yağlar, bitkisel yağlar ve sentetik yağlar bulunur. Ağır artık yağlar oda sıcaklığında yüksek viskozite sergiler; ancak basınçlı döküm işleminin-yüksek sıcaklık koşulları altında-ince bir filme dönüşürler. Emülsiyonun viskozitesini ve termal özelliklerini kontrol etmek için yağlayıcıya çeşitli başka maddeler eklenebilir; bu katkı maddeleri arasında grafit, alüminyum ve mika bulunur. Toz birikmesini ve oksidasyonu önlemek için ilave kimyasal katkı maddeleri de dahil edilebilir. Ayrıca, yağ-bazlı bileşenlerin su ortamında dağılmasını ve süspansiyonunu kolaylaştırmak için su-bazlı yağlayıcılara-sabun, alkol ve etilen oksitler-gibi emülgatörler eklenebilir.
Geçmişte, dizel yakıt ve benzin gibi-solvent-bazlı yağlayıcılar-yaygın olarak kullanılıyordu. Dökümlerin çıkarılmasını kolaylaştırmada etkili olmakla birlikte, bunların kullanımı tipik olarak her döküm döngüsü sırasında kalıp boşluğu içinde meydana gelen küçük patlayıcı reaksiyonlarla sonuçlanır ve bu da boşluk duvarlarında karbon birikintilerinin birikmesine yol açar. Ancak tekdüzelik açısından solvent-bazlı yağlayıcılar genellikle su-bazlı benzerleriyle karşılaştırıldığında daha tutarlı bir bileşim sergiler.
