Daha önce de belirtildiği gibi dövme sıcaklığına bağlı olarak dövme işlemleri sıcak dövme, sıcak dövme ve soğuk dövme olarak sınıflandırılabilir.
Şekillendirme mekanizmasına bağlı olarak dövme, açık-kalıpta dövme, kapalı-kalıpta dövme, halka haddeleme ve özel dövme işlemleri olarak kategorize edilebilir.
1.-Kalıp Dövmeyi açın. Bu, basit, genel-amaçlı aletlerin-veya dövme ekipmanının üst ve alt örslerinin-bir iş parçasına (kütük) doğrudan dış kuvvet uygulayarak, onun deforme olmasına ve dolayısıyla istenen geometrik şekli ve iç kaliteyi elde etmesine neden olduğu bir işleme yöntemini ifade eder. Açık-kalıp yöntemi kullanılarak üretilen dövmeler *açık-kalıpta dövmeler* olarak bilinir. Açık kalıpta dövme, öncelikle dövme parçaların küçük partiler halinde üretilmesi için kullanılır; kütüğün şekillendirilmesi ve kaliteli dövme üretimi için dövme çekiçleri, hidrolik presler ve benzeri ekipmanlar kullanılmaktadır. Açık kalıpta dövme işleminin içerdiği temel işlemler arasında; kızdırma, çekme, zımbalama, kesme, bükme, bükme, ofsetleme ve dövme kaynağı yer alır. Açık-kalıpta dövme her zaman sıcak dövme yöntemi kullanılarak gerçekleştirilir.
2. Kapalı-Kalıpta Dövme. Kapalı-kalıpta dövme ayrıca açık-kapalı kalıpta-kalıpta dövme (flaşlı) ve kapalı-kalıpta dövme (çapsız) olarak alt bölümlere ayrılır. Bu işlemde, bir metal kütük, bitmiş bir dövme üretmek için belirli bir şekle sahip bir dövme kalıbının boşluğu içinde sıkıştırma deformasyonuna tabi tutulur. Kapalı-kalıpta dövme genellikle nispeten hafif olan ancak büyük üretim hacimlerinde gerekli olan parçaların üretiminde kullanılır.
Kapalı-kalıpta dövme, sıcak kapalı-kalıpta dövme, sıcak kapalı-kalıpta dövme ve soğuk kapalı-kalıpta dövme olarak sınıflandırılabilir. Sıcak ve soğuk kapalı-kalıpta dövme, bu teknolojinin gelecekteki gelişim yönünü temsil eder ve dövme uzmanlığının ileri düzeyinin göstergeleri olarak hizmet eder.
Kullanılan malzemeye bağlı olarak, kapalı kalıpta dövme işlemi aynı zamanda demirli metal dövmesi, demir dışı metal dövmesi ve toz metalurjisiyle şekillendirme olarak da sınıflandırılabilir{0}. Adlarından da anlaşılacağı gibi ilgili malzemeler demirli metaller (karbon çeliği gibi), demirsiz metaller (bakır ve alüminyum gibi) ve toz metalurjisi malzemeleridir.
Ekstrüzyon genellikle kapalı -kalıpta dövmenin bir türü olarak sınıflandırılır ve ayrıca ağır metal ekstrüzyonu ve hafif metal ekstrüzyonu olarak ikiye ayrılabilir.
Kapalı-kalıpta dövme (flaşsız) ve kapalı-kalıp şekillendirme, kapalı-kalıpta dövme alanındaki iki gelişmiş işlemi temsil eder. Flaş (fazla malzeme) üretmediklerinden yüksek malzeme kullanım verimliliği sunarlar. Karmaşık dövme işlemleri genellikle tek bir işlemle veya sınırlı sayıda adımda tamamlanabilir. Ayrıca çapak yokluğu, dövmenin etkili yük-taşıma alanını azaltır, böylece işlem için gereken toplam yük azalır. Ancak kütüğün tam bir mekansal kısıtlamaya maruz kalmamasını sağlamak çok önemlidir; Bu amaçla, kütüğün hacmi ve dövme kalıplarının göreceli konumu üzerinde sıkı bir kontrol uygulanmalı, aynı zamanda kalıplardaki aşınmayı en aza indirmek için dövme parçanın hassas ölçümü de dahil edilmelidir.
3. Halka Yuvarlanma. Halka haddeleme, halka haddeleme makinesi olarak bilinen özel ekipman kullanılarak çeşitli çaplarda halka şeklinde parçaların üretilmesi anlamına gelir; aynı zamanda otomotiv göbekleri ve tren tekerlekleri gibi tekerlek-şeklindeki bileşenlerin imalatında da kullanılır.
4. Özel Dövme. Özel dövme, tümü belirli, karmaşık geometrilere sahip parçalar üretmek için özellikle-uygun olan,-haddeli dövme, çapraz-kama haddeleme, radyal dövme ve sıvı kalıpta dövme dahil-çeşitli yöntemleri kapsar.
Örneğin, haddeli dövme, sonraki şekillendirme aşamalarında gereken dövme basıncını önemli ölçüde azaltan etkili bir ön-biçimlendirme işlemi olarak hizmet eder; çapraz-kamalı haddeleme çelik bilyalar ve transmisyon milleri gibi bileşenleri üretmek için kullanılır; radyal dövme ise top namluları ve kademeli şaftlar gibi büyük-ölçekli dövme parçaların imalatında kullanılır.
Dövme Kalıpları
Dövme kalıplarının kinematiğine bağlı olarak, dövme işlemleri ayrıca yörüngesel dövme, döner dövme, haddeli dövme, çapraz-kama haddeleme, halka haddeleme ve eğri haddeleme şeklinde kategorilere ayrılabilir. Hassas dövme işlemleri için yörüngesel dövme, döner dövme ve halka haddeleme teknikleri de kullanılabilir. Malzeme kullanım verimliliğini artırmak amacıyla, uzun iş parçaları için ön işleme adımları olarak merdaneli dövme ve çapraz-kamalı haddeleme sıklıkla kullanılır. Açık-kalıpta dövmeye benzer şekilde, döner dövme de yerelleştirilmiş bir şekillendirme işlemidir; Başlıca avantajı, iş parçasının genel boyutlarına göre önemli ölçüde daha düşük dövme kuvvetleri kullanarak istenen şekli elde edebilme yeteneğidir. Bu lokalize dövme yöntemlerinde-açık-kalıpta dövmeyi-dahil olmak üzere, işleme sırasında malzeme kalıp yüzünün yakınından serbest yüzeye doğru akar, bu da doğası gereği yüksek boyutsal doğruluğu korumayı zorlaştırır. Sonuç olarak, kalıbın yörüngesini ve döner dövme işleminin sırasını hassas bir şekilde yönetmek için bilgisayar kontrolünü kullanarak, nispeten daha düşük dövme kuvvetleri kullanırken çok çeşitli büyük-ölçekli türbin kanatları-gibi karmaşık, yüksek{11}}hassas bileşenler- üretmek mümkün hale gelir.
Dövme ekipmanı kalıp kinematiği ve serbestlik derecesine göre değişir. Aşağıda listelenen dört noktada kategorize edilen-malzeme deformasyonunu belirleyen belirli kısıtlamalara dayalı olarak-dövme ekipmanı aşağıdaki dört farklı türde sınıflandırılabilir:
1. Kuvvet-Kısıtlı Tip: Koçun (kızağın) doğrudan hidrolik silindirler tarafından tahrik edildiği hidrolik presler.
2. Yarı-Stroklu-Kısıtlı Tip: Koçun, hidrolik-güçle çalışan bir krank-ve-bağlantı-çubuğu mekanizması yoluyla tahrik edildiği hidrolik presler.
3. Stroklu-Kısıtlı Tip: Koçun kranklardan, bağlantı çubuklarından ve takozlardan oluşan bir mekanizma tarafından tahrik edildiği mekanik presler.
4. Enerji-Kısıtlı Tip: Dövme kuvveti oluşturmak için bir vida mekanizması kullanan vidalı presler ve sürtünmeli presler.
Yüksek boyutsal doğruluk elde etmek için, alt ölü merkezde (koç vuruşunun en alt noktası) aşırı yüklemenin önlenmesine ve ayrıca koçun hızının ve kalıbın konumunun hassas şekilde kontrol edilmesine özellikle dikkat edilmelidir. Bunun nedeni, tüm bu faktörlerin dövme parçaların toleranslarını, şekil doğruluğunu ve kalıp ömrünü etkilemesidir. Ayrıca hassasiyeti korumak için kızak kılavuzlarındaki boşluğun ayarlanması, yapısal sağlamlığın sağlanması, alt ölü merkezin kalibre edilmesi, yardımcı tahrik mekanizmalarının kullanılması gibi önlemlere dikkat edilmelidir.
Slayt
Kızaklar aynı zamanda dikey ve yatay hareket modlarıyla da ayırt edilirler; bu özellik genellikle ince parçaların dövülmesinde, özel yağlama ve soğutma gerektiren işlemlerde ve bileşenlerin yüksek-hızlı üretiminde kullanılır. Ayrıca dengeleme cihazlarının kullanılması, ilave yönlerde hareketin sağlanmasına olanak tanır. Bu değişen konfigürasyonlar göz önüne alındığında, gerekli dövme kuvveti, işlem sırası, malzeme kullanım verimliliği, üretim çıktısı, boyut toleransları ve yağlama/soğutma yöntemlerinin tümü buna göre farklılık gösterir; bu faktörler de genel otomasyon düzeyinin temel belirleyicileridir.
